Устройство контроля температуры УКТ-12 с расширением функций контроля вибрационных параметров.
Продукция нашего предприятия, электродвигатели серии ВАО комплектовались и комплектуются устройствами контроля температуры. Назначением данного оборудования является своевременное оповещение, вплоть до принудительного отключения электродвигателя при перегревах, перегрузках или возникновения аварийных ситуаций.
Развитие элементной базы и электронной промышленности в целом позволило разработать собственное устройство контроля температуры УКТ-2, позволяющее измерять степень нагрева двух подшипниковых узлов и подавать электрический сигнал в случае увеличения значения температуры выше допустимых значений. В дальнейшем возникла необходимость помимо подшипниковых узлов в процессе эксплуатации контролировать температурный режим обмотки статора, что привело к разработке устройства контроля температуры УКТ-9.
Устройство контроля температуры УКТ-9 позволяет контролировать температуру двигателя в 9 точках. Температура обмоток статора контролируется 6 датчиками температуры (три основных и три резервных, по одному основному и резервному на каждой фазе), 2 датчика температуры контролируют температуру подшипниковых узлов и один датчик температуры контролирует температуру корпуса. В данном приборе также имеются выходы для подключения внешних сигнализирующих цепей, которые выдают сигнал при выходе температуры за установленные пределы. Сигнал предупреждения сигнализирует о выходе температуры за допустимый предел, при этом двигатель продолжает свою работу. Сигнал аварии подается на исполнительный механизм отключения двигателя. Сигнал обрыва датчика показывает, что в одном или нескольких каналах произошел обрыв датчика температуры. Как и в УКТ-2 значения температур срабатывания предупреждения и аварии в УКТ-9 фиксированы и устанавливаются на заводе-изготовителе.
Последующее участие наших специалистов в пуско-наладочных работах показало, что причиной возникновения неисправностей в электродвигателях может быть перегрев не только узлов самого электродвигателя, но и сопрягаемого с ним устройства, в связи с чем возникла необходимость расширения количества каналов измерения температуры до 12.
Устройство контроля температуры УКТ-12 успешно прошло испытания и сертифицировано в сертификационных центрах России и Украины. Данное устройство позволяет произвести подключение одного или группы устройств к одному персональному компьютеру (ПК) для мониторинга параметров всех подключенных электоагрегатов с одного рабочего места. Связь между устройствами и ПК осуществляется при помощи интерфейса RS-232/485. Расстояние от максимально удаленного устройства до ПК может достигать 1200 метров, а максимальное количество устройств на эту длину может быть в пределах 32. При использовании дополнительных устройств имеется возможность увеличения, как длины линии так и количества подключаемых устройств в несколько раз.
Для возможности контроля агрегатов, сопряженных с двигателем предоставляются 3 измерительных канала с возможностью подключения датчиков любого типа: медного или платинного. Остальные 9 измерительных каналов обеспечивают контроль температуры статора двигателя и подшипниковых узлов в тех же точках что и УКТ-9.
Исходной предпосылкой поиска неисправностей машин по параметрам вибрации является то, что вибросигнал работающей машины содержит значительно большее количество информации о ее состоянии, чем степень нагрева. Для типичной роторной машины часто весьма сложно извлечь необходимую информацию о ее внутреннем состоянии и работе, измеряя лишь временные характеристики температурного состояния.
Для лучшего анализа параметров надежности электрических машин , а так же своевременного отключения и недопущения серьезных неполадок электрических машин в устройство контроля температура вводится функция контроля вибрации. В данное устройство так же заложена возможность вывода информации с одного или группы устройств на ПК.
На данном этапе разработки определен поставщик вибродатчиков, которые имеют наиболее приемлемую цену, а так же разрабатывается схема устройства. Вибрацию планируется измерять на двух подшипниковых узлах. На одном узле по двум осям, а на втором по трем. Это позволит получить более достоверную информацию о состоянии подшипников и своевременно устранить неполадки машин не допуская аварийных ситуаций.